热室压铸机作为金属压铸领域的核心设备，其稳定运行直接关系到生产效率和铸件质量。由于长期处于高温、高压、高频率的工作环境，设备易出现液压系统泄漏、润滑失效、电气元件老化等问题。为确保设备性能与使用寿命，需建立系统化的分级保养体系。以下是基于行业实践与设备特性的维护策略：

一、日常维护：防微杜渐的基石

1.油液系统监测‌

油量与油温‌：每日检查油箱油位需保持在油温尺绿色区域（通常为油尺2/3高度），油温控制在40-50℃。若油温超过55℃，需检查冷却水循环系统或更换液压油。

油质检测‌：通过目视观察油液是否浑浊、有沉淀物，或使用试纸检测酸碱度。新机运行500小时后需首次换油，之后每2000操作小时更换一次，同时清洗油箱及进油过滤器。

2.润滑系统管理‌

自动润滑验证‌：开机后观察润滑泵压力表指针是否稳定在12-15bar，分配器指针是否规律摆动。若压力异常，需检查管路是否堵塞或分配器弹簧失效。

手动补脂‌：对曲肘、滑脚等高温部位（如中板铜司）每月加注锂基润滑脂，确保运动副形成有效油膜。

3.关键部件清洁‌

熔炉与射咀‌：每班清理熔炉内壁氧化渣，检查射咀温度与设定值偏差是否超过±5℃。若温度异常，需校准热电偶或检查加热圈。

运动机构除尘‌：用压缩空气吹扫曲肘、哥林柱、模板等部位的合金屑，防止颗粒嵌入导致磨损。

二、周期性保养：精准干预的节点

1.周保养（7天周期）‌

氮气系统检查‌：新机前3天每日观察氮气瓶压力表，运行1周后每周检测快压射蓄能器（90-100bar）与增压蓄能器（80-90bar）压力，压力下降超10%需补气。

滤芯状态评估‌：检查液压油过滤器真空表指针，黄色区域需清洗滤芯，红色区域必须更换。

2.月保养（30天周期）‌

机械精度校准‌：

测量压射室与活塞杆同轴度，偏差超过0.05mm需调整。

检查调模齿轮啮合间隙，磨损量超0.2mm需更换。

电气安全检测‌：

用兆欧表检测电机绝缘电阻（≥1MΩ）。

验证安全门限位开关、急停按钮动作可靠性，响应时间需＜0.2秒。

3.季度保养（90天周期）‌

液压系统深度维护‌：

拆卸油缸，更换密封件（如U型圈、防尘圈）。

清洗溢流阀、减压阀阀芯，用柴油浸泡后压缩空气吹干。

冷却系统疏通‌：

反冲洗冷却水回路，拆除端盖清理水垢。

检查模温机水泵流量，流量下降超15%需维修。

三、年度大修：性能重置的契机

1.核心部件更换‌

更换机铰全套连杆、十字头导杆及铜司，修复磨损面至Ra0.8μm。

更新氮气瓶（使用超5年）及蓄能器皮囊，检测瓶体壁厚（≥设计值80%）。

液压系统重构‌

彻底清洗油箱、油管内壁，采用超声波清洗机去除胶质沉淀。

更换所有液压阀（如比例阀、伺服阀），校准系统压力至设备额定值±1%。

电气系统升级‌

更换操作箱面板所有按钮、指示灯，升级PLC程序至最新版本。

检测接地电阻（≤4Ω），重新紧固所有接线端子（扭矩值符合设备手册）。

四、故障预警与应急处理

油温异常‌：若油温持续＞60℃，立即停机检查冷却器风扇或冷却水流量，防止液压油氧化变质。

压力波动‌：系统压力不稳定时，检查比例阀线圈电阻（标准值±5%），必要时用备用阀替换测试。

动作卡滞‌：开模阻力增大时，测量滑脚与钢板间隙（标准值0.1-0.2mm），调整偏心轮打消偏载。

五、维护管理优化建议

1.数字化工具应用‌：

部署IoT传感器实时监测油温、压力、振动等参数，通过数据分析预测故障。

使用CMMS系统生成电子化维护工单，确保保养计划100%执行。

2.人员技能提升‌：

定期组织液压、电气、机械维修培训，考核经由率需达100%。

建立故障案例库，总结常见问题（如氮气泄漏、射料不稳定）的快速解决方案。

3.备件库存管理‌：

储备关键备件（如密封件、滤芯、氮气瓶），确保库存周转率＜6个月。

与设备供应商签订维保协议，获取原厂技术支持与快速响应服务。

通过上述分级维护策略，热室压铸机可实现MTBF（平均无故障时间）提升30%以上，维修成本降低25%，同时铸件废品率控制在1%以内。企业需根据实际生产强度（如每日工作时长、压射次数）动态调整保养周期，形成适合自身设备的个性化维护方案。                  http://www.zszhenli.com/