冷室压铸机的工作原理可系统拆解为‌金属液浇注、压射充型、模具开合与铸件取出‌四大核心环节，结合液压系统与模具结构的协同作用，实现高压高速的金属成型过程。以下是具体原理与关键技术解析：

‌一、金属液浇注：定量导入压室‌

操作方式‌：通过汤勺或机械臂从保温炉中舀取定量熔融金属（如铝合金650-720℃），倒入垂直或水平放置的压室（入料筒）中。

设计目的‌：避免压室长期浸泡金属液（区别于热室压铸机），减少部件腐蚀与合金含铁量，延长设备寿命。

典型案例‌：卧式冷室压铸机采用水平压室，金属液从加料口直接浇入；立式冷室压铸机则通过垂直压室，气体上浮减少包卷。

‌二、压射充型：高压高速填充模具‌

1.液压系统驱动‌

动力源‌：油泵将液压油加压至15-20 MPa，通过控制阀（如溢流阀、换向阀）调节压力与方向。

压射缸动作‌：液压油推动压射活塞（锤头）分阶段运动：

慢压射阶段‌：活塞低速（0.1-0.5 m/s）推进，排出压室内空气，避免金属液飞溅。

快压射阶段‌：活塞加速至5-12 m/s，金属液高速填充模具型腔（填充时间0.01-0.2秒）。

增压阶段‌：通过蓄能器瞬间释放高压油（压力可达200 MPa），压实金属液，减少缩松缺陷。

2.模具结构配合‌

浇注系统‌：金属液经压室→内浇口→横浇道→内浇道进入型腔，设计需优化流道截面积，减少压力损失。

排气系统‌：模具设置排气槽或排气塞，排出型腔内气体，防止气孔缺陷。

‌三、模具开合：精准控制成型压力‌

1.合模机构‌

曲肘扩力式‌：通过液压缸驱动曲肘连杆机构，将合型力放大5-10倍（如4000吨锁模力机型），确保模具闭合紧密。

安全设计‌：配备机械锁模装置，防止压射时模具胀开，保障操作安全。

2.开模与顶出‌

开模顺序‌：压射完成后，液压系统驱动动模后退，分型面打开。

顶出机构‌：顶出液压缸推动顶杆，将铸件从动模顶出，部分机型集成机械手自动取件。

‌四、铸件取出与余料处理‌

1.余料分离‌

立式机‌：下冲头切断压室底部余料饼，与铸件一并取出后分离。

卧式机‌：余料从模具分型面间随铸件推出，无需切断装置。

2.自动化集成‌

典型配置‌：浇料机械手、喷涂机器人、取件机械手协同工作，形成闭环自动化单元（如KUX公司提出的压铸单元标准）。

效率提升‌：自动化生产节拍可达15-30秒/件，较人工操作效率提升50%以上。

‌五、关键技术参数与行业标准‌

核心参数‌：

合模力：2800-16000吨（如力劲16000吨超大型冷室压铸机）。

压射力：320-5000 kN，匹配不同铸件尺寸需求。

压射室直径：50-200 mm，影响单次金属浇注量（如铝件单次浇注量可达50 kg）。

国家标准‌：遵循GB/T 21269-2018，对压铸模厚度、顶出力、空循环时间等参数进行标准化，确保设备安全性与互换性。

‌六、工作原理的差异化对比‌

‌总结‌：冷室压铸机通过“定量浇注→高压高速压射→精准开合模→自动化取件”的闭环流程，实现高精度、高质量的金属成型。其核心优势在于兼容多类合金、延长设备寿命，但需通过自动化升级与超大型化发展，进一步突破效率与成本瓶颈。                   http://www.zszhenli.com/